Mantenimiento Convencional vs Predictivo de una Planta Eléctrica

En el cuadro a continuación incluimos un extracto del manual de operación de la planta eléctrica Cummins tipo “PowerCommand”. Hemos resaltado la actividad de inspección y pruebas. 

Como podemos ver, sólo se requiere la intervención de un técnico certificado en plantas eléctricas para actividades que se recomiendan sean anuales o cuando la planta opere por más de 500 horas.  Lo anterior asume que no hay un sistema de monitoreo continuo de los parámetros de la planta eléctrica.

La principal necesidad de una intervención técnica a la planta eléctrica es el desgaste de los consumibles como baterías, aceite, refrigerante, filtros, correas y mangueras.  Si no conociéramos la condición de la viscosidad del aceite de motor, el tiempo efectivo de uso de las correas y demás consumibles, lo apropiado sería cambiarlos de manera preventiva cada año.

Bajo una estrategia de mantenimiento basado en condiciones, se puede instrumentar la planta eléctrica con sensores o como es el caso de la mayoría de las plantas modernas, se puede conectar al puerto de comunicación del panel de control para obtener los datos de casi toda la condición de una planta eléctrica.  El monitoreo de la batería nos dice cuándo la misma requiere cambio mientras todavía tiene la capacidad de cumplir con el arranque.  Las pruebas semanales se pueden hacer de manera automática y durante las mismas se captura una riqueza de datos como temperatura, presión de aceite, tiempo de uso, tiempo hasta la transferencia, entre otros.  Cada uno de estos valores nos dicen con precisión el estado de los consumibles.  Cuando alguno o varios de estos valores se salgan de un rango de control, entonces es necesario una intervención de un técnico para su debida atención antes que el generador pierda su capacidad de cumplir su función. 

En Panamá, dependiendo del área y debido a las frecuentes fluctuaciones de voltaje, una planta eléctrica típica se usa aproximadamente 44 horas al año incluyendo la prueba semanal de media hora.  Cuando ocurren racionamientos de energía por sequía el uso se pueden elevar a más de 652 horas. 

Una planta eléctrica bien monitoreada, con pocas horas de uso al año, pudiera disminuir su frecuencia de atención hasta año y medio sin requerir una visita preventiva.  Asimismo, una planta eléctrica con muchas horas de uso puede requerir atención antes de la siguiente visita programada y nos damos cuenta porque algún valor como la temperatura, la presión de aceite, el tiempo de transferencia, pérdida súbita de combustible u otro dato nos alerta que, pese a que el equipo está cumpliendo su función, necesita atención.

Lo más costoso de una planta eléctrica es que ante una pérdida de energía no arranque.  Cuando esto ocurre, la mayoría de las veces está relacionado con la batería o que el interruptor del panel de control no estaba en “AUTO”.  En ocasiones el incidente de energía se prolonga y no se cuenta con suficiente combustible.  Estos valores también se pueden supervisar con un sistema de monitoreo de condiciones.  Algunas señales que se pueden leer de una planta eléctrica son:

El costo de un servicio preventivo de mantenimiento a una planta eléctrica promedia $300 por mes dependiendo del tamaño de la misma determinada por su capacidad de carga.  Mientras más grande la planta eléctrica, más costosos son sus consumibles.  El reemplazo de todos sus filtros, aceites y correas puede costar, con mano de obra incluida, alrededor de $600.  Si aplicamos una estrategia de mantenimiento predictivo o basado en condiciones, sólo se requiere el gasto de consumibles cuando los  indicadores de los mismos empiezan salirse de su rango aceptable.  Esto podría tener un intervalo de hasta 18 meses.  Incluso la batería, que preventivamente se cambia una vez al año, pudiera prolongarse su reemplazo en la medida que se hagan las pruebas semanales y su respectivo monitoreo.  Lo anterior puede significar una reducción en gasto de 88% en el mantenimiento de una planta eléctrica típica.  En nuestro ejemplo, un gasto de $3,600 anual se redujo a $600 en 18 meses.

Es importante mencionar que la ausencia de una estrategia de mantenimiento preventivo o predictivo convierte la estrategia en meramente correctiva y ésta estrategia es la más costosa de las tres.  Operar una planta eléctrica sin reemplazarle los consumibles oportunamente puede causar que la misma no opere cuando se requiera y daños catastróficos a sus componentes internos.